牙齿作为人体不可再生的器官之一，假牙修复拥有漫长的历史，从最初的用动物或人的牙齿替代到金属牙、再到今天的烤瓷牙和陶瓷牙，其质量和美观度都在不断地提升，一直以来义齿制作工艺取决于医生的临床经验和技工的技术水平，以及两者之间能否无缝配合，这些都关系到了义齿的精度和佩戴的舒适性。

近年来，随着三维扫描和3D打印等数字化技术的推广，一些有前瞻性的义齿制作厂商发现，采用先进的数字化技术，3D打印不仅完全可以替代手工蜡型和包埋铸造等关键制作环节，义齿的精度、质量都大大超越了手工制作，甚至在临床种植方面，三维扫描和3D打印也发挥了保驾护航的重要作用。

青岛超意义齿位于山东省青岛市城阳，以上部修复体、3D金属打印冠、3D蜡型打印冠、纯钛切削支架、个性化全瓷切削冠等产品为拳头核心。企业加工流程实现全面数字化以来，生产规模和市场占有率有了一个全新的突破。从整个青岛超意的发展来看，3D打印把义齿加工带入了智能制造领域。在整个义齿加工行业发展中这种趋势也愈发凸显。

全面进入义齿3D打印应用领域

“2011年，我们全面转型升级为数字化口腔方案，随着市场化应用的深入，我们意识到金属3D打印技术在义齿行业应用的重要性。”青岛超意董事长朱必锋介绍：”这个行业是劳动密集型的加工，对人的依赖程度很高，对资源消耗很大，亟需新的技术转型升级，而3D打印完善地解决了这些问题，华曙高科是国内3D打印的龙头企业，选择华曙也有保障。”

经过多方对比，2016年青岛超意引入华曙金属3D打印技术，其专为义齿行业量身定制的金属3D打印设备FS121M-E可以直接成型高精度和高性能的各类合金义齿修复体，取代传统包埋铸造过程，大大提升了生产效率。至此，青岛超意全面进入义齿3D打印应用领域。

经过产品结构调整，目前青岛超意以金属3D打印钴铬系列产品为主导，未来金属3D打印技术还将全面替代传统制造工艺。

朱必锋介绍，每个工作日上午入货后，石膏修模组完成修模工作后转入设计组，设计组设计完成后由排版技工操作设备进行工作，一个排版加打印流程具体工作时间为8个小时。打印完成后去应力，整套工作流程用时14个小时。以24小时满负荷计算，一个工作日加一个晚上，刚好当天下午出货，然后晚上排版第二天早上出第二版。每版打印综合牙型参考打印量平均值为130颗。

3D打印带来的五大优势

从青岛超意的发展来看，3D打印把义齿加工带入了智能制造领域。促进了新材料、新技术和新工艺的不断创新，使得义齿加工向着高效率、高精度和高度自动化的趋势发展。3D打印给青岛超意带来了五大优势——

【避免牙冠应力变形现象】

由于传统铸造的工艺原因，在制作多个单位的义齿时，金属经过高温反应，在应力过程中会不可避免地出现变形现象，在后期就位时会增加临床戴牙的难度。应用了3D打印之后，数字化设计和数字化加工技术取代了手工操作，生产出的3D打印义齿精度更高，所以医生取戴也更容易。病人在安装3D修复体后可获得更高的密合性、生物相容性，金属离子的析出会大大减少，出现并发症的机率微乎其微。

【保证产品精确性】

众所周知，义齿修复行业属于定制式，每一个修复体都是独一无二的，因此传统工艺制作时都是由义齿技工纯手工完成。在做前期蜡型时，每个蜡型技工必须保证技艺精湛，水平稳定才能制作好一个修复体。自应用了金属3D打印工艺以后，蜡型制作流程由传统手工变成CAM设计，设计完毕后直接经数据传导至设备完成打印。从而避免了修复体在制作过程中的变形，大大提升了产品的精确性。

【极大的人工成本优势】

另外，与传统义齿制造流程相比，3D打印技术的引进，也带来的极大的人工成本优势。举例来说，蜡型制作之前需要4~5年以上的老技师，而现在一个大专学历的实习生经过6~7月的培训就可以熟练地运用CAM设计来制作，大大缩短了技师的培训周期。车金组也一样，由于工艺变革，3D打印金属内冠内壁光滑完整，金属处理技师日常工作量大大缩小，使得公司在人力配置方面更加灵活，更具掌控性。

【新工艺更环保】

环保也是义齿行业不容忽视的因素之一。传统铸造工艺需要排烟、尘，对环境影响较大，公司需要专门开辟出合规的场地，并配置符合环保要求的排烟除尘设备。3D打印设备由于是箱式集尘，能为企业营造一个干净整洁的环境。

【新工艺给市场带来活力】

市场以质量求生存，青岛超意大规模应用金属3D打印技术以来，客户好评如潮，纷纷反馈说修复体就位精准，操作方便。同时，华曙高科为其提供了专业全面的培训和售后服务，这使得青岛超意产品在市场上的竞争力大幅提升。

从青岛超意的发展历程来看，3D打印把义齿加工带入了智能制造领域。促进了新材料、新技术和新工艺的不断创新，使得义齿加工向着高效率、高精度和高度自动化的趋势发展。

作为大力倡导并推动义齿3D打印产业化的优秀企业，华曙高科秉承与客户”共生共荣”的理念，其为义齿行业量身定制的金属3D打印设备FS121M-E可以实现6小时打印150颗义齿的生产效率，每年打印义齿超过100万颗，为客户创造了巨大的经济效益，大力推动义齿行业真正地由”传统制造”向”口腔数字化”转型升级。